1、总则钕铁硼永磁材料的制造工艺采用的是粉末冶金工艺，整个生产的全部过程很复杂，是一项要求非常细心的系统工程，为了规范生产秩序，严控生产的基本工艺，确定保证产品质量，特制定本操作规程。
真空熔炼工序是将表面处理干净，无氧化层。烘干后，组成的各种单质、合金原料在真空条件加热熔炼而制的钕铁硼合金。本工序要求得到的合金化学成份准确而均匀，有害杂质含量低，精细的柱状晶组织架构，无氧化，极少甚至无a-Fe相存在。
3.4.1所用原材料纯铁和稀土金属必须将表面氧化层或其他污染物除掉，其他原料一定要保证不被氧化。
检查刀片安装是否正确牢固，两刀片水平之间的间隙应在0.2——0.5mm范围内。
3.4.3.2.3检查各部位螺栓紧固情况（大侧盖7只螺栓和固定刀的压力板螺栓应常常检验核查，防止松动）。
3.4.3.2.4检查电气设备是不是正常，保证绝缘性良好，注意使用三相回芯线，保证妥善接地，接线后试运转，带轮旋转方向应与皮带罩所示箭头方向一致。
机器运转时，不得进行任何维护、调整和保养工作，切短料时应采取固定措施，防止料块横扫伤人。
切料必须在刀具的中下部进行切割，不得用刀具的上部，以免机体尾部过分疲劳。
3.4.3.2.8.4固定刀片的形状为长方形84mmX70mm，切#28mm以下料时，用长边切削刃，切少28mm以上料时，用短边切削刃，使用的过程中注意检查刀片是否松动，刀片刃嘣刃后，应及时换刃或更换新刀片，以免刃口钝化后，切削力增大，损坏其他零件。
3.4.3.2.8.5在接通电源试机时，应检查开关处，电压应在380V±590之间。
3.4.4.1未经培训和学习本机操作原理及使用说明的人员一律不允许操作本机。
机器安装就位后，应先检查减速电动机齿轮箱的机油是不是满足规定，然后检查抛丸器、滚筒、集尘器、鼓风机的旋转方向是否与箭头方向相同。各部件转向均正确后，再将弹丸按规定量（80kg）加入滚筒内，然后放工件，关闭端盖，准备开车。
Q滚筒，启动时先启动集尘器，然后根据所需清理时间，调整计时器，再启动抛丸器，待叶轮旋转正常后，方可启动滚筒，清理时间一到，供丸就会停止进行。
a、配料单的制定：首先，要依据公司下达的合金牌号的成份计算单（标准）；其次，根据原材料厂家的成份材质单，由这两组数据计算出合金重量百分比，进而算出每炉各原料的重量，这就是合金的配料单。
过程中一些化学活泼元素一少部分挥发了，或与坩埚起化学反应，与杂质元素形成化合物到钢渣、废物中去了，产生计算成份量与实际化学成份量的差异和偏离。这将会严重的影响合金的磁性，尤其是稀土元素的烧损率，是一定要考虑的。它与冶金的具体条件、真空度、坩埚材质、钢锭重量等许多因素相关，因此要经过多次实践对照化学分析来修正烧损率。
c、 钕Nd（或Pr、Nd合金）的重量由计算成份百分比，原材料的纯度和烧损率来决定。
a、 钕铁硼永磁材料合金成份的表达有两种形式，即原子百分比和质量百分比，在学术方面多用前者，而在工程技术上多用后者。
配料员收到配料后，首先要核对配料单上的重量，原料产地，原料批次及原料成份含量等是否和实际原料一致，如发现异常及时找生产技术部解决。
配料工序环境卫生必须清洁，计量器具必须准确，每种原料批次不同，品名不同都要单独放置，并有明显的标识，配料用的镨钕等切碎后用塑料袋扎口保存，不能氧化，硼铁（选用 15mm 以下 的块状硼铁）应表面无绣，用后也必须扎好口。
铜、铝、铅、铌铁及原料。镨钕误差不超过土 2g，硼铁、铌铁、铜、 铝的误差不超过lg。纯铁可选用感量10g的电子称，误差不超过土 10g。
感应电炉熔炼金属的原理是用交流感应的方法在炉料中产生涡 流，利用涡流的热量加热和融化金属。
当中频电流在感应线圈流过时，在坩埚内的金属体中产生电涡 流，使金属体急剧发热以致熔化。这时，电涡流继续加热液态金属， 并且产生电磁搅拌作用，这种电磁搅拌作用与感应线圈中的功率成正 比，所以高精炼时，搅拌作用最强，这十分有利于合金的均匀化。
熔炼过程采用抽真空后炉立即充氩气，在氩气保护下进行熔炼， 所以，可有很大成效避免合金氧化。
中频感应熔炼炉线圈是用圈形铜管或方形铜管绕制成的，通过水 冷却，线圈是自备好的坩埚。
g、检查转盘及坩埚翻转等部位运转是不是正常; h 、保证真空系统正常，不漏气；
a 、从配料库转出的炉料，注意检查炉料内的各种原材料表 面是否干净，配料生产跟踪卡是否齐全，不一样的牌号的料要注意区分， 不能弄混，要按工艺技术要求熔炼。
b 、新坩埚要用旧炉料洗 1~2 次，使坩埚表面烧结一层致密 层，减少金属液与坩埚的反应。
e 、炉料装入坩埚时，填装堆放的形式一定要考虑感应加热形 成的涡流，不能“架桥”，合金元素少发挥的原则。下实上虚，铁棒 顺放于下方，硼钕碎块放于中部，稀土金属（Pr、Nd、Dy）、Cu、Al 等放于上部。装料时，一定不能将原料遗漏。摆放不能太松，以免熔 炼时，原料掉到坩埚外面。装料完毕，擦干净炉盖上的试镜，清除炉 体胶圈上的杂物。启动液压站，盖好炉盖，准备抽真空。
动罗茨泵，打开氩气隔膜阀，抽出氩气管路中的气体，抽 40 分钟， 当线E-I以下时，可以给坩埚送电加热。
初始加热功率 40KW 左右，此时真空计显示真空度略有下降， 过一会真空度又有所提高（关粗抽阀，延时 30 秒再打开高真，开始 抽线以上时），继续加大功率60-80KW，当 线,等铁棒全部发红时，关炉体加热电源，关高真 空阀、关罗茨泵、关扩散泵加热电源。打开氩气瓶减压阀，往炉体充 氩气至0.045Mpa,充好后，关氩气隔膜阀。然后再次向炉体送电， 功率100KW、110KW，逐渐升温至130KW，当铁棒完全溶化后，开始精 炼。正常的情况下， 130KW 熔炼 8 分钟， 100KW 精炼 5 分钟。在熔炼、 精炼过程中，要密切关注注意钢液变动情况和温度，以防发生穿锅，感应 圈短路等情况的发生，精炼后，不应有氧化皮等杂质出现。温度以发 白、耀眼为好。精炼后，即可浇铸。
关闭炉体加热电源：开启液压站；开启转盘工作；开启转盘正转， 转 8 圈；启动坩埚翻转，开始浇铸，浇铸速度应先慢后快，浇铸的铸 锭应在转盘内分布均匀，薄厚一致。浇铸完毕后，关闭转盘正转，关 闭转盘工作，启动坩埚复位，停液压站。
铸锭经冷却 1 小时后，打开放空阀，开启炉盖，启 动转盘，将冷却后的铸锭取出，做好标识，填写好熔炼生产跟踪卡， 放入桶内，转入库房（经检测工作员检测后），标好重量。
4、合金粉末的制备 制粉的目的是将大块合金锭破碎至一定尺寸的粉末体，包括粗破
要求3-4um颗粒占80%~90%,不要有小于1um和大于7um的颗粒存在, 以保证所有粉末颗粒都是单晶体。
4）粉末颗粒表面吸附的杂质和气体要尽可能的少，尤其是氧含 量。因此，整个制粉过程是在高纯 N 气体和 A 气体保护条件下进行 22 的，防止磁粉与空气或潮湿空气接触。
将粗破 1 所破的物料装入粗破2 的料斗中，将白钢小罐接 在粗破 2 出料口板阀上，并同时打开出料板阀和白钢小罐阀，这时打 开氮气阀向该设备充N排0。
2 放，避免大量向膜腔内投放物料，使膜腔堵塞导致物料不能进行破碎， 从而影响设备的正常运转。
如破碎中发现有异常动静，说明所破的物料中有铁或其 他杂物，必须将运转设备停止，将铁或其他杂物去除，这时才可以重 新启动设备，
要经常检查设备螺丝松紧程度，轴承的运转状况，如发 现异常，应立即处理和维修。
按下【主按启动】【氮气阀启动】，约1 分钟后，打开测氧 仪电源，按下【风机启动】【磨机启动】。
4.4.5用N2吹洗加料斗，测氧仪显示氧含量在400ppm以下，15 分钟后，将粗破合格的料，称重后，投入中碎机。
2 口，将料放出。待有电后，重新置换，将磨机中未粉碎的料重新粉碎， 接料罐不用重新置换。
5 氢破操作规程 钕铁硼合金，在一定的温度和氢气压力条件下，可反应生成金属 氢化物，其特点是：反应是可逆的
其反应结果导致大块钕铁硼合金体积膨胀，产生强大的内应力， 使合金沿晶界破裂和穿晶断裂而粉化。我公司所用氢破设备是利用 这一原理将铸态合金和边角料进行破碎的。
a、 反应罐（200kg）,材质为抗氢腐蚀、耐热不锈钢，配有进氢 管，扣线Mpa。
b、 活化炉：为井式炉。功率10kw，最高温升200。C，可在室温 200。C之间连续调控，用于反应罐升温活化。
d、 吸氢反应活动架：每分钟正、反各转两次，用于吸氢过程， （注：吸氢过程可选择d也可选择e）
e、 放氢炉：为井式炉，功率26kw，最高温升600。C,可在室温 质 600。 C 之间连续调控，用于反应罐升温放氢。
h、 仪表站，用集成管路安装阀和仪表，控制真空及气体流向， 采集压力，流量信号。
4.5.1.2检漏：对罐体充N2,压力为0.3-0.4Mpa，同时用肥皂 水罐体及罐盖的阀门、焊缝、法兰等接口处，进行检漏时，如发现气 泡则不可以使用，检修不漏后，方可使用，如无气泡，并且压力指针表 在 1 小时保压时间里指针不动，则为合格，可进行下一步，装料。
装料：装料前清洗整理干净氢破罐内杂料。装料时，每罐装 料墨钢锭料一般不超过260kg。料锭经锷式破碎机碎成10mm左右的 碎块，才可以装料。装料时，把罐放倒，再往料罐里加料，以防料锭 损伤罐体，并可防止直接倒料时，料锭间摩擦产生火花，装料完毕盖 好罐盖（需清洗整理干净罐体和罐盖密封胶圈上的杂质及合金粒，防止漏 气）。拧紧固定螺丝，用力要均匀，确保不漏气。
抽真空：连接好抽真空管和氢气软管，启动机械泵，线E 时，在启动罗茨泵，如果线 以下，说明管路连接正常，不漏气，这时关闭罗茨泵，逐步打开氢破 盖上的抽真空球阀，料罐上压力表针向负方向动动，料罐上压力表指 针进入-0.1后，开罗茨泵，当线时，打开氢气管路上 的球阀，将氢气管路中的空气抽干净（此时氢气进入阀门一直是关闭 的）。继续抽线时，先关闭抽真空大球阀，再 停罗茨泵、机械泵。拆下抽真空连接管，将料管吊到翻转架上。进行 下一步——吸氢。
b、 吸氢过程中，要保持翻转架连续翻转，是吸氢充分，翻转角 度左右不允许超出90。，充氢大约10 分钟左右，吸氢开始剧烈反应，这 时，压力表有极大几率会出现负压，这时可开大氢气阀门，保证氢气供给能 满足反应要求。
c、 大约三分钟左右，压力表指针又回到0.2Mpa时，可关小氢气 阀门，以防超压。剧烈反应过后，进入缓慢反应阶段，保持压力不变 （0.15Mpa-0.2Mpa 之间），继续翻转料架，根据装料，控制反应时间， 一般 150kg 需要 1.5 小时， 200kg 需要 2 小时， 260kg 需要 3 小时， 此时关闭氢气阀门，如 10 分钟料罐压力表指针下降不到一小格，就 可以认为反应结束。
d、 关闭氢气球阀，拆下氢气管，将排空管接到隔膜阀上，打开 隔膜阀，排放氢气。使压力0Mpa，然后充入氩气，置换2次，再次 接好抽真空胶管，开始抽真空，然后将料罐吊入脱氢炉中，进行脱氢。
e、 脱氢：启动机械泵抽真空，缓慢打开氢破罐抽线分钟后，启动罗茨泵，脱氢炉升温到540。C，当脱氢至线 时，脱氢结束（一般脱氢需要3.5-7 小时）。脱氢过程要特别 注意温度及真空度变化，防止超温。料罐及时注水，防止胶圈受热损 坏，漏气。
f、 冷却：脱氢结束后，关闭加热电源，将料罐从脱氢炉中吊出, 空冷 30 分钟（真空机组不停），然后关抽真空球阀，停真空机组。开 隔膜阀，充氩气至压力0.1Mpa，然后，将料罐吊入冷却罐中进行冷 却。此后，随时对料罐进行充氩气补气。防止压力表指针进负，冷却
1 小时后，吊出料罐，转入冷却池中，进行滚动冷却，此后，要及时 向料罐充氩气，使压力表指针为 0.1-0.2Mpa 之间，经冷却 2-3 小时， 接近室温，即可吊出料罐，
接好已排净氧气的气流磨白钢罐，将氢破后的料倒入气流磨白钢罐 中，关好阀门，转入下道工序——气流磨。
d、 加料时，可适当给少量N2,以防止合金锭氧化，同时，逆时 针旋转炉子，调变频器，转速为15/分，每炉加料为1000kg。
e、 加料完毕，停变频器，仔细装好密封圈的法兰，检查好磁流 体密封通水是否良好。
b、 当线时，同时关闭机械泵、罗茨泵。如5分钟后 压力表不大于30Mpa时，则需找出漏关后，才可进行下一步。
a、开机械泵、罗茨泵继续抽线，打开氢气球阀，调 整好氢气压力（0.5Mpa）.
e、 吸氢过程中，若10分钟压降小于0.02Mpa，则认为吸氢已吸 饱，吸氢反应结束，关闭氢气阀。否则继续充氢气。
f、 反应完毕，关闭氢气阀、球阀，关闭氢气。开排放阀使系统 至常压，关闭排放阀。
d、 脱氢加热时间为6.5小时，加热时应观察并保证加热电流均 匀，防止超温。
c、 料罐空冷30分钟，通水冷却4-5小时，在冷却过程中及时补 充氩气，防止料罐在冷却过程中进入负压。
气流磨制粉工艺是当今磁性材料生产中普遍采用的先进研磨技 术，它是利用超音速气流的喷射作用，使较大颗粒物料在高速运动中 互相碰撞和摩擦，使物料直径逐渐变为3-5um的合格粉末，在反复研 磨过程中较大粒度的颗粒由自动分选装置从合格粉末，在反复研磨过 程中较大粒室研磨直至合格。在研磨过程中又伴有直径小于3um的超 细粉由氮气吹送到旋风分离器中，由分离器从合格粉中分离出来。合 格粉进入到出料包，分离出来的超细粉随氮气气流进入过滤器中并被 过滤器从氮气中过滤出来，又直接落入超细粉储存包里。经净化过滤 后的氮气，经增加泵增加后被重新循环使用。整个操作的流程用高纯氮 气保护，氧含量控制在 0.02%左右。
给料装置，由料斗、加料口、振动给料器件、气锤，手 动阀充氮保护和安全阀组成。
分离器：由旋风分离结构、气动蝶阀出料、出料口装有 气锤和充氮保护设施组成。
